Ein Blick hinter die Kulissen

Um ein neues Robens Zelt zu entwickeln, benötigen wir einen Vorlauf von mindestens einem Jahr. Sollten wir im Frühjahr 2015 neue Zelte im Katalog vorstellen, hat das Produkt im Herbst 2013 seinen Anfang gefunden, also ca. 18 Monate vor der Fertigstellung.

Grund dafür ist, dass ein neues Robens Zelt während der Entwicklung viele Tests bestehen muss und jedes Produkt mehrere Optimierungsphasen durchläuft, bis wir mir dem Ergebnis zufrieden sind. 

Bevor wir mit der Entwicklung eines Zeltes beginnen, werten wir viele Fragen aus

• Haben die bestehenden Modelle die Erwartungen von uns, unseren Händlern und deren Kunden erfüllt? 
• Nach welchen Produkten wurde von Endverbrauchern und Fachhändlern gefragt? 
• Gibt es Feedback von unseren Testpersonen oder Langzeitreisenden, die unsere Produkte extrem beanspruchen? 
• Fehlt uns etwas im bestehenden Sortiment?
• Gibt es neue Möglichkeiten, durch bessere oder leichtere Materialien?
• Gibt es günstigere Materialien mit ähnlichen Funktionen, um die Zelte preisgünstiger zu machen?
• Welche Trends gibt es oder können wir selbst einen Trend setzen? 

Dann beginnt die Ausarbeitung
Unsere Einkaufs- und Entwicklungsabteilung überlegt nun, was sich davon umsetzen lässt und ob es für den Endverbraucher auch bezahlbar ist? Wäre es ein typische Robens Produkt, bzw. ist unsere DNA darin zu erkennen?
Spätestens ab diesem Punkt kommt Olaf Bracht mit ins Spiel. Er ist unser Industrie-Designer, mit über 30 Jahren Erfahrung und für viele Robens Händler „Mr. Robens“.
Er bringt die Ideen aufs Papier und benennt die ersten Features. Sollte dieser Entwurf unseren Erwartungen entsprechen, kann die Produktion des ersten Musterzeltes beginnen.

Selten ist das erste Muster bereits perfekt, aber es bietet uns eine Arbeitsgrundlage, an der wir erkennen, was wir noch verändern und verbessern sollten. Einige Wochen später erhalten wir dann ein neues optimiertes Muster mit den von uns erarbeiteten Verbesserungen und können mit unseren Tests beginnen. 

In unserer Zentrale in Dänemark befindet sich unsere Testanlage. Wir besitzen eine fahrbare Windmaschine mit 380 PS, mit der man extremste Windgeschwindigkeiten erzeugen kann. Zusätzlich verfügen wir über eine Beregnungsanlage mit der wir sintflutartige Niederschläge simulieren können. Und beidem, Regen und Sturm, muss der Zeltprototyp in unseren Tests widerstehen können.

Unsere Anlage ist in dieser Leistungsfähigkeit die einzige in ganz Europa. Deshalb kommen Redakteure von Europas größtem Outdoormagazin, „OUTDOOR“ einmal im Jahr zu uns und machen Ihre unabhängigen Zelttests in dieser Anlage.

Bei diesen Tests achten wir unter anderem auf folgende Dinge; ist das Gestänge gut dimensioniert, passt der Schnitt, sollten Abspannpunkte verändert werden, brauchen wir weitere Befestigungspunkte, funktionieren die Lüfter. 

Nachdem so ein Musterzelt die Tests erfolgreich absolviert hat, geht es an die erste Kalkulation. Ist das Modell für die angepeilte Preislage umsetzbar? Kann man es so lassen oder muss noch was geändert werden.

Zwischenzeitlich ist der Frühling vorbei und aus der Idee für ein neues Zelt ist ein getestetes Muster geworden. In etwa zwei Monaten wollen wir das neue Zeltmodell unseren Händlern zum ersten Mal vorstellen. Nun wird ein endgültiges Muster in der richtigen Farbe produziert. 

Die Entwicklung hat Pause, das Marketing beginnt:
Im Lauf des Monats März, werden die neuen Zelte fotografiert. Mit dem endgültigen Muster fahren wir in einer passenden Gegend und machen das Fotoshooting. Im Anschluss hat unsere Marketingabteilung viel zu tun. Der Katalog muss gestalten werden, die richtigen Bilder werden ausgesucht und es müssen passende Texte geschrieben werden.

Dann Anfang Juli wird das Zelt zum ersten Mal unseren Fachhändlern vorgestellt. Auf der „Outdoor“ Messe in Friedrichshafen findet die weltweit größte Zeltausstellung statt. Das sind spannende Tage für uns. Wie ist der erste Eindruck unserer internationalen Händler? Im August findet eine weitere Messe in England statt. Nach den Messen, bis Ende September, bekommen wir von unseren Händler eine Einschätzung der Mengen. Dies hilft uns die Produktionszahlen genauer zu bestimmen.

In der Zwischenzeit hat unser Einkaufsteam die Produktion in Fernost besucht. Wir haben in Shanghai eine Niederlassung, um näher vor Ort zu sein. Unsere dortigen Mitarbeiter stehen permanent in Kontakt mit der Produktion. Alle Komponenten werden für die Fabrikation organisiert. Vieles wird von dort kontrolliert, auch die eigentliche Produktion und die Endkontrolle.

Die Produktion!
Ein Zelt kann nicht von einer Maschine gefertigt werden, sondern wird in vielen aufwändigen Arbeitsschritten von Menschen gefertigt, also in echter Handarbeit. Somit sind die Lohnkosten ein großer Teil des Herstellungspreises. Die Löhne sind in Fernost deutlich geringer als bei uns, obwohl sich dort die Löhne in den letzten Jahren nahezu verdoppelt haben. 
Hinzu kommt, dass fast alle für die Produktion benötigten Materialien, also Polyester- und Nylonstoffe, Zeltgestänge, PE- oder Nylonböden usw. in Asien hergestellt werden. Sofern liegt es nahe auch dort produzieren zu lassen.

Die Zeltproduktion in Fernost begann vor mehr als 40 Jahren und so ist auch viel Knowhow in diesem Bereich in den vergangen Jahrzehnten entstanden. Heute wäre es sehr schwer, Zelte in Europa zu nähen. Derzeit produziert nur eine kleine Zeltschmiede,  edle Zelte mit Preisen von € 600,- und mehr, in Europa. Nicht jeder wäre bereit, diese Preise zu bezahlen.

Wir legen großen Wert auf faire Arbeitsbedingungen mit einem verbesserten sozialen Standard, sowie auf Ressourcen schonendem Umgang mit den Rohstoffen. Wir sind uns unserer Produktverantwortung sehr bewusst. Es wäre leicht, in günstigeren Produktionsstätten mit geringeren Standards Zelte schneidern zu lassen und dadurch den Profit zu erhöhen, aber das würde nicht unseren Werten entsprechen.

Neben langfristige Partnerschaften ist es uns, als eigenständigem Familienunternehmen wichtig, ein vernünftiges und soziales Miteinander zu pflegen, sowohl mit unseren Kunden, als auch mit unseren Mitarbeitern und Lieferanten. 

Seit letztem Jahr sind wir Mitglied von EOCA, einem Zusammenschluss von Outdoor-Herstellern zum Erhalt von Natur-Reservaten; Mehr Infos erhälst Du hier

Bis zu 1000 Meter Faden
Der Produktionsweg eines Zeltes ist sehr lang. Es sind über 60 verschiedene Arbeitsschritte. Selbst für ein kompaktes Trekkingzelt werden bis zu 1000 Meter Faden verarbeitet. Bei größeren Zelten in Stehhöhe, können es bis zu 2000 Meter sein. Nach dem Zuschnitt wird der Zeltstoff mit speziellen Nähmaschinen von besonders auf hohe Qualität geschulten Arbeitern/innen vernäht. Hierbei spielt die Geschwindigkeit eine wesentliche Rolle:

Wird zu schnell genäht, leidet nicht nur die Genauigkeit, sondern die Nadel kann zu heiß werden und beim Nähvorgang zu große Löcher in das Zeltgewebe schmelzen. Alle Nähte in Überzelt und Boden werden in einem weiteren Arbeitsgang mit modernsten Maschinen mit speziellen Tapes verschweißt, wodurch praktisch die Nähte dichter werden als der Rest des Zeltes. 
In einer Zeltproduktion finden die geschilderten Arbeitsschritte in parallel angeordneten Nähstraßen statt, wodurch mehrere Zelte gleichzeitig produziert werden können.

Am Ende der Produktionskette werden die verschiedenen Bestandteile zusammen geführt: Innenzelt, Außenzelt, Gestänge, Heringe und Packsack. Danach wird jedes Zelt zur Probe aufgebaut, die Abspannleinen befestigt, die Innenzelte eingehängt und die Nachkontrolle kann beginnen. Nun wird alles kontrolliert, eventuell werden überstehende Fäden abgeschnitten, Abspannpunkte und Reißverschlüsse werden geprüft. Ein wichtiger Schritt, denn es handelt sich nicht um ein maschinell gefertigtes Produkt, sondern um echte Handarbeit. 
Danach werden die montierten Zelte verpackt.

Nach Fertigstellung der ganzen Serie, gehen die Zelte auf ein Containerschiff. Die Reise führt von Asien durch den Suezkanal, durch das Mittelmer in den Atlantik und hinauf zur Nordsee, wo das Schiff schließlich einen nahe gelegenen Containerhafen erreicht. Nach der Verzollung wird der Container auf einen LKW geladen und erreicht nach ca. 35 Tagen unsere Lagerhallen in Dänemark.

Nach dem Abladen werden noch einmal Stichproben genommen und kontrolliert. 
Dann nach ca. 18 Monaten, wird das Zelt an einen unserer vielen Robens Händlern ausgeliefert.  
Dort wartet es auf die eigentlichen Abenteuer, nämlich mit seinem neuen Besitzer auf Tour zu gehen.

Dein Robens Team